Als CAMX-mediasponsor rapporteert CompositesWorld over verschillende nieuwe of verbeterde ontwikkelingen die worden getoond, van CAMX Award- en ACE Award-winnaars tot keynote-sprekers en interessante technologie.#camx #ndi #787
Ondanks de pandemie zijn exposanten naar Dallas gekomen voor meer dan 130 presentaties en ruim 360 exposanten die hun capaciteiten en de projecten waaraan ze hebben gewerkt demonstreren. Dagen 1 en 2 waren gevuld met netwerken, demo's en ongeëvenaarde innovatie. Krediet: CW
744 dagen na de CAMX 2019-iteratie kunnen exposanten en bezoekers van composieten eindelijk samenkomen. De consensus was dat de vakbeurs dit jaar meer bezoekers trok dan verwacht, en dat de visuele aspecten ervan, zoals de demostand op Composite One (Schaumburg, IL, USA) in het midden van de zaal – waren een hit na zo’n show. welkom.langdurige isolatie.
Bovendien is het duidelijk dat composietenfabrikanten en -ingenieurs niet stil hebben gezeten sinds de sluiting in maart 2020. Als CAMX-mediasponsor rapporteert CompositesWorld van CAMX Award- en ACE Award-winnaars over een aantal nieuwe of interessante technologie die wordt tentoongesteld in CAMX Show Daily. Hieronder vindt u een samenvatting van dit werk.
Keynote spreker Gregory Ulmer, executive vice president van Aerospace bij Lockheed Martin (Bethesda, MD, VS), presenteerde het verleden en de toekomst van lucht- en ruimtevaartcomposieten tijdens een plenaire sessie op CAMX 2021, waarbij de nadruk lag op de rol van automatisering en digitale threads.
Lockeed Martin heeft verschillende divisies: Gyrocopter, Space, Missiles en Aerospace. Binnen de luchtvaartdivisie van Ulmer ligt de focus op straaljagers zoals de F-35, hypersonische vliegtuigen en andere technologische ontwikkelingen binnen de Skunk Works-divisie van het bedrijf. Hij wees op het belang van partnerschappen voor het succes van het bedrijf: “Composieten zijn twee verschillende materialen die samenkomen om iets nieuws te vormen. Dat is hoe Lockheed Martin omgaat met partnerschappen.”
Ulmer legde uit dat de geschiedenis van composieten bij Lockheed Martin Aerospace begon in de jaren zeventig, toen de F-16 straaljager een 5 procent composietstructuur gebruikte. In de jaren negentig bestond de F-22 voor 25 procent uit composiet. Gedurende deze tijd heeft Lockheed Martin heeft verschillende handelsstudies uitgevoerd om de kostenbesparingen van het beperken van deze voertuigen te berekenen en of composieten de beste optie zijn, zei hij.
Het huidige tijdperk van de ontwikkeling van composieten bij Lockheed Martin werd eind jaren negentig ingeluid met de ontwikkeling van de F-35, en composieten vormen ongeveer 35 procent van het structurele gewicht van het vliegtuig. Het F-35-programma luidde ook geautomatiseerde en digitale technologieën in. zoals geautomatiseerd boren, optische projectie, ultrasoon niet-destructief onderzoek (NDI), laminaatdiktecontrole en precisiebewerking van composietstructuren.
Een ander aandachtsgebied voor het onderzoek en de ontwikkeling van composieten van het bedrijf is bonding, zei hij. De afgelopen 30 jaar heeft hij succes geboekt in het veld met componenten zoals composiet motorinlaatkanalen, vleugelcomponenten en rompconstructies.
Hij merkte echter op dat “de voordelen van bonding vaak teniet worden gedaan door de uitdagingen op het gebied van proces-, inspectie- en validatie met grote volumes.” Voor grootschalige programma's zoals de F-35 werkt Lockheed Martin ook aan de ontwikkeling van Fastener-robots voor geautomatiseerde mechanische verbindingen.
Hij noemde ook het werk van het bedrijf bij het ontwikkelen van gestructureerde lichtmetrologie voor composietonderdelen om as-built structuren te vergelijken met hun oorspronkelijke ontwerpen. De huidige technologische ontwikkelingen omvatten snelle, goedkope hulpmiddelen; meer geautomatiseerde processen, zoals boren, trimmen en bevestigen; en goedkope, hoogwaardige productie. Hypersonische vliegtuigen zijn ook een aandachtsgebied, waaronder werk aan keramische matrixcomposieten (CMC) en koolstof-koolstofcomposietstructuren.
Het is ook nieuw voor het bedrijf en de toekomstige fabriekslocatie wordt ontwikkeld in Palmdale, Californië, VS, en zal meerdere toekomstige projecten ondersteunen, zei hij. De faciliteit zal geautomatiseerde assemblage, metrologische inspectie en materiaalbehandeling omvatten, evenals draagbare automatisering. technologie, evenals een flexibele, temperatuurgecontroleerde fabricagewerkplaats.
“De digitale transformatie van Lockheed Martin gaat door”, zei hij, waardoor het bedrijf zich kon concentreren op flexibiliteit en klantgerichtheid, prestatie-inzicht en voorspelbaarheid, en het algehele concurrentievermogen op de markt.
“Composieten zullen een belangrijk lucht- en ruimtevaartmateriaal blijven voor toekomstige projecten,” concludeerde hij, “die nodig zijn voor voortdurende materiaal- en procesontwikkeling om dit doel te bereiken.”
Ken Huck, directeur productontwikkeling bij TrinityRail, ontving de Overall Strength Award (links). De Unrivaled Innovation Award ging naar Mitsubishi Chemical Advanced Materials (rechts). Afbeelding tegoed: CW
CAMX 2021 is gisteren officieel van start gegaan met een plenaire sessie met onder meer de bekendmaking van de winnaars van de CAMX Awards. Er zijn twee CAMX-prijzen, de ene heet de General Strength Award en de andere heet de Unparalleled Innovation Award. De genomineerden van dit jaar zijn zeer divers en bestrijkt een verscheidenheid aan eindmarkten, toepassingen, materialen en processen.
De ontvanger van de Overall Strength Award reisde naar TrinityRail (Dallas, TX, VS) voor de eerste composiet primaire laadvloer van het bedrijf, ontwikkeld voor zijn gekoelde gesloten goederenwagen. Ontwikkeld in samenwerking met Composite Applications Group (CAG, McDonald, TN, VS), Wabash National (Lafayette, IN, VS) en Structural Composites (Melbourne, FL, VS) vervangt laminaatvloeren de traditionele volledig stalen constructie en vermindert het gewicht van gesloten goederenwagens met 4.500 lbs. Dankzij het ontwerp kon TrinityRail ook secundaire vloeren innoveren voor eenvoudig transport van diepgevroren voedsel of verse producten.
Ken Huck, directeur productontwikkeling bij TrinityRail, nam de prijs in ontvangst en bedankte de partners uit de composietindustrie van TrinityRail voor hun hulp bij het project. Hij omschreef composiet ondervloeren ook als “een nieuw tijdperk van composietmaterialen voor de spoorwegindustrie”. Hij merkte ook op dat TrinityRail werkt aan andere composietconstructies voor andere spoortoepassingen. 'We zullen jullie binnenkort nog meer spannende dingen laten zien,' zei hij.
De Unparalleled Innovation Award ging naar Mitsubishi Chemical Advanced Materials (Mesa, Arizona, VS) voor de inzending getiteld ‘Large Volume Structural Carbon Fiber Reinforced Injection Moulded ETP Composites’. De inzendingen waren gericht op Mitsubishi’s nieuwe spuitgietbare KyronMAX koolstofvezel/nylon materiaal met een treksterkte kracht van meer dan 50.000 psi/345 MPa. Mitsubishi beschrijft KyronMAX als 's werelds sterkste spuitgietbare materiaal, en zegt dat de prestaties van KyronMAX te danken zijn aan de ontwikkeling door het bedrijf van een dimensioneringstechnologie die het mogelijk maakt dat kortevezelversterkingen de mechanische eigenschappen van lange vezels vertonen (>1 mm). Het materiaal werd geïntroduceerd op de Jeep Wrangler en Jeep Gladiator modeljaar 2021 en wordt gebruikt om de ontvangerbeugel te vormen die het dak aan het voertuig bevestigt.
Op CAMX 2021 schetste Gregory Haye, directeur Additive Manufacturing bij Airtech International (Huntington Beach, CA, VS) de recente strategie van Airtech om additieve productie te gebruiken om de hars- en gereedschapsmarkt voor de CW te betreden. Airtech gebruikte Thermwood (Dell, IN, VS) LSAM grootformaat machines voor additieve productie om gereedschapsdiensten te leveren voordat de pandemie toesloeg. Het eerste systeem werd geïnstalleerd en operationeel bij de Custom Engineered Products-divisie van het bedrijf in Springfield, Tennessee, VS, en het tweede systeem werd geïnstalleerd in de vestiging van Airtech in Luxemburg.
Haye zei dat de uitbreiding deel uitmaakt van de tweeledige strategie van Airtech op het gebied van additieve productie. Het eerste en belangrijkste aspect is de ontwikkeling van thermoplastische harssystemen die specifiek zijn ontworpen voor het 3D-printen van matrijzen en gereedschappen. Het tweede aspect, matrijzenbouwdiensten, is de facilitator van het eerste aspect.
“We denken dat we de markt vooruit moeten helpen om de acceptatie en certificering van 3D-printmatrijzen en -harsen te ondersteunen”, aldus Haye. “Bovendien is het succes van onze gereedschaps- en harsklanten met deze nieuwe oplossingen van cruciaal belang, dus we gaan tot het uiterste lengtes om harsen en afgewerkte gereedschappen te valideren. Door elke dag te printen zijn we beter in staat om ons te ondersteunen met toonaangevende klanten op het gebied van materialen en procestechnologie en ons te helpen nieuwe oplossingen te identificeren die we voor de markt kunnen ontwikkelen.”
De huidige lijn printmaterialen van Airtech (hieronder afgebeeld) omvat Dahltram S-150CF ABS, Dahltram C-250CF en C-250GF polycarbonaat, en Dahltram I-350CF PEI. Dit omvat ook twee zuiverende verbindingen, Dahlpram 009 en Dahlpram SP209. Haye zei dat het bedrijf zich bezighoudt met de ontwikkeling van nieuwe producten en harsen evalueert voor toepassingen bij hoge temperaturen en lage CTE. Airtech voert ook uitgebreide materiaaltests uit om een database met mechanische printeigenschappen op te bouwen. Airtech identificeert ook geschikte restauratieve materialen en test voortdurend compatibele contactmaterialen en thermohardende harssystemen. Naast deze database heeft het wereldwijde team deze harssystemen uitgebreid getest voor gereedschapsproducten voor eindgebruik door middel van uitgebreide autoclaafcyclustests en de fabricage van onderdelen.
Het bedrijf exposeerde op CAMX een gereedschap gemaakt door CEAD (Delft, Nederland) met behulp van een van zijn harsen, en een ander gereedschap gedrukt door Titan Robotics (Colorado Springs, CO, VS) (zie hierboven). Beide zijn gebouwd met Dahltram C-250CF .Airtech zet zich in om deze materialen machine-onafhankelijk te maken en geschikt te maken voor alle grootschalige 3D-printingen.
Op de beursvloer demonstreerde Massivit 3D (Lord, Israël) zijn Massivit 3D-printsysteem voor de productie van snelle 3D-printtools voor de productie van composietonderdelen.
Het doel, zegt Jeff Freeman van Massivit 3D, is een snelle productie van gereedschappen; voltooide gereedschappen worden binnen een week of minder gerapporteerd, vergeleken met weken voor traditionele gereedschappen. Met behulp van de Gel Dispensing Printing (GSP)-technologie van Massivit drukt het systeem een holle mal af. ” met behulp van een UV-uithardende thermohardende gel op acrylbasis. Het materiaal is waterbreekbaar – onoplosbaar in water, zodat het materiaal het water niet vervuilt. De schaalvorm wordt gevuld met vloeibare epoxy, vervolgens wordt de hele structuur gebakken om uit te harden, en vervolgens in water gedompeld, waardoor de acrylomhulling eraf valt. De resulterende mal zou een isotrope, duurzame, sterke mal zijn met eigenschappen die het met de hand leggen van composietonderdelen mogelijk maken. Volgens Massivit 3D is er onderzoek en ontwikkeling op het gebied van materiaal aan de gang resulterend epoxy-vormmateriaal, inclusief het toevoegen van vezels of andere versterkingen of vulstoffen om het gewicht te verminderen of de prestaties voor verschillende toepassingen te verhogen.
Het Massivit-systeem kan ook waterdichte interne doornen printen voor de productie van holle buisvormige composietonderdelen met complexe geometrieën. De binnendoorn wordt bedrukt en nadat het composietcomponent is opgelegd, wordt deze afgebroken door onderdompeling in water, waardoor het laatste onderdeel overblijft. Het bedrijf toonde op de beurs een testmachine met een demo-stoelconstructie en holle buiscomponenten. Massivit is van plan de machines in het eerste kwartaal van 2022 te gaan verkopen. Het systeem dat momenteel wordt tentoongesteld, is temperatuurbestendig tot 120 ° C (250 ° F). ) en het doel is om een systeem tot 180°C vrij te geven.
De huidige beoogde toepassingsgebieden omvatten medische en auto-onderdelen, en Freeman merkte op dat componenten van ruimtevaartkwaliteit in de nabije toekomst mogelijk kunnen worden.
(Links) Uitgangsschoepen, (rechtsboven) insluiting en (bovenste en onderste) drone-droneromp. Afbeelding tegoed: CW
A&P Technology (Cincinnati, OH, VS) geeft een voorproefje van een reeks projecten, waaronder geleideschoepen voor vliegtuigmotoren, romp van drone-drones, 2021 Chevrolet Corvette-tunnelafwerking en omsluiting van straalmotoren voor kleine bedrijven. De uitlaatleischoepen die worden gebruikt om de luchtstroom te richten, zijn geweven koolstofvezel met een gehard epoxyharssysteem (PR520), geproduceerd door RTM.A&P zei dat het een op maat gemaakt product was en gezamenlijk werd ontwikkeld. Het lichaam van de UAV-drone is integraal geweven en behandeld door middel van infusie. Ongeveer 4,5 meter lang wordt een ongevouwen draad aangebracht, zowel esthetisch aantrekkelijk als omdat de vezels platter zouden liggen; dit draagt bij aan een gladder aerodynamisch oppervlak. De tunneluiteinden maken gebruik van A&P's QISO-materiaal en gehakte vezels. Gepultrudeerde onderdelen hebben aangepaste breedtes om materiaalverspilling te voorkomen. Ten slotte heeft de insluiting voor het commerciële deel dat voor het FJ44-4 Cessna-vliegtuig wordt geproduceerd, een QISO- type constructie met een geprofileerde stof die gemakkelijk te omwikkelen is en afval vermindert. RTM is de verwerkingsmethode.
De primaire focus van Re:Build Manufacturing (Framingham, MA, VS) is om de productie terug te brengen naar de Verenigde Staten. Het bestaat uit een portfolio van bedrijven – waaronder het onlangs overgenomen Oribi Manufacturing (City, Colorado, VS), Cutting Dynamics Inc. . (CDI, Avon, Ohio, VS) en Composite Resources (Rock Hill, SC, VS) – bestrijkt de gehele toeleveringsketen, van ontwerp tot productie en assemblage, en brengt een holistische benadering van composieten met zich mee; Re:Build maakt gebruik van thermoharders, thermoplasten, koolstof, glas en natuurlijke vezels voor een verscheidenheid aan toepassingen. Bovendien zei het bedrijf dat het meerdere engineeringserviceteams heeft overgenomen, met daarin meer dan 200 ingenieurs om producten en processen te ontwerpen die ervoor zorgen dat de Het opnieuw aantrekken van geavanceerde productie in de Verenigde Staten wordt steeds beter mogelijk. Re:Build presenteerde zijn Advanced Materials-groep exclusief op CAMX.
Temper Inc. (Cedar Springs, Michigan, VS) toont een voorbeeld van zijn Smart Susceptor-tool, gemaakt van een metaallegering die zorgt voor efficiënte, uniforme inductieverwarming over grote overspanningen en 3D-geometrieën, terwijl het ook een inherente Curie-temperatuur heeft waarbij het verwarmen stopt. Gebieden onder de temperatuur, zoals ingewikkelde hoeken of het gebied tussen de huid en de stringer, blijven verwarmen totdat de Curie-temperatuur is bereikt. Temper toonde een demotool voor een 18″ x 26″ autostoelrugleuning gemaakt met behulp van gehakte glasvezel / PPS-verbinding in een bijpassend metalen gereedschap en gemaakt in samenwerking met Boeing, voert Ford Motor Company en Victoria Stas het IACMI-programma uit. Temper toonde ook een 2,5 meter breed en 6,5 meter lang demonstratorgedeelte van een Boeing 787 horizontale stabilisator Boeing Research and Technology (BR&T, Seattle, Washington, VS) gebruikte de Smart Susceptor-tool om twee van dergelijke demonstranten te bouwen, beide van unidirectionele (UD) koolstofvezel, één in PEEK en de andere in PEKK. Het onderdeel werd vervaardigd met behulp van ballon gieten/diafragmagieten met een dunne aluminiumfilm. De Smart Pedestal Tool biedt energiezuinig composietgieten met onderdeelcyclustijden variërend van drie minuten tot twee uur, afhankelijk van het onderdeelmateriaal, de geometrie en de Smart Pedestal-configuratie.
Enkele van de ACE Award-winnaars op CAMX 2021. (linksboven) Frost Engineering & Consulting, (rechtsboven) Oak Ridge National Laboratory, (linksonder) Mallinda Inc. en (rechtsonder) Victrex.
American Composites Manufacturers Association. (ACMA, Arlington, VA, VS) Gisteren vond de prijsuitreiking plaats voor de Composites Excellence Awards (ACE) -wedstrijd. ACE erkent nominaties en winnaars in zes categorieën, waaronder Green Design Innovation, Applied Creativity, Equipment en Tool Innovatie, materialen en procesinnovatie, duurzaamheid en marktgroeipotentieel.
Aditya Birla Advanced Materials (Rayong, Thailand), onderdeel van de Aditya Birla Group (Mumbai, India), en composietrecycler Vartega (Golden, CO, VS) hebben onlangs een Memorandum of Understanding ondertekend om samen te werken op het gebied van recycling en de ontwikkeling van downstream-toepassingen voor composietproducten Zie voor het volledige rapport “Aditya Birla Advanced Materials, Vartega ontwikkelt recyclingwaardeketen voor thermohardende composieten”.
L&L Products (Romeo, MI, VS) presenteerde zijn PHASTER XP-607 tweecomponenten hardschuimlijm voor structurele hechting aan composieten, aluminium, staal, hout en cement zonder oppervlaktevoorbereiding. PHASTER zal niet afbrokkelen, maar biedt een hoge taaiheid door middel van een 100 % schuim met gesloten cellen dat kan worden afgetapt voor mechanische bevestiging en ook inherent brandwerend is. De flexibiliteit van PHASTER in de formulering maakt het ook mogelijk om het te gebruiken in pakkings- en afdichtingstoepassingen. Alle PHASTER-formuleringen zijn VOS-vrij, isocyanuraatvrij en vereisen geen luchtvergunningvereisten .
L&L zet samen met partner BASF (Wyandotte, MI, VS) en autofabrikanten ook zijn Continuous Composite System (CCS) pultrusieproduct onder de aandacht, dat werd erkend in de 2021 Jeep Grand Cherokee L Composite Tunnel Reinforcement, die in 2021 de Altair Enlighten Award won. Amsterdam, Nederland). Het onderdeel is een continu mengsel van glas en koolstofvezel/PA6 gepultrudeerde CCS, omgoten met niet-versterkte PA6.
Qarbon Aerospace (Red Oak, TX, VS) bouwt voort op tientallen jaren ervaring van Triumph Aerospace Structures met een nieuwe investering in de processen die nodig zijn voor platforms van de volgende generatie. Een voorbeeld was de vleugelkastdemonstrator van thermoplastisch composiet op de stand, die werd gevormd door inductie het lassen van stringers en thermogevormde ribben op de huid, allemaal gemaakt van Toray Cetex TC1225 UD koolstofvezel laagsmeltende PAEK-tape. Dit gepatenteerde TRL 5-proces is dynamisch, maakt gebruik van een in eigen huis ontwikkelde eindeffector en kan blind worden gelast zonder voetstuk ( Alleen toegang aan één zijde). Het proces maakt het ook mogelijk dat de warmte alleen op de lasnaad wordt geconcentreerd, wat is aangetoond door fysieke tests waaruit blijkt dat de schuifsterkte groter is dan die van gelijktijdig uitgeharde thermoharders en de sterkte van autoclaafverbindingen benadert. -geconsolideerde structuren.
De X27, die deze week op de CAMX-stand op IDI Composites International (Noblesville, Indiana, VS) wordt getoond, is een Coyote Mustang sportkoolstofvezelcomposietwiel, overgenomen door Vision Composite Products (Decatur, AL, VS) van IDI. De Ultrium U660 combineert koolstof vezel/epoxy plaatvormmassa (SMC) en geweven voorvormen van A&P Technology (Cincinnati, OH, VS).
Darell Jern, senior projectontwikkelingsspecialist bij IDI Composites, zei dat de wielen het resultaat zijn van een vijfjarige samenwerking tussen de twee bedrijven en de eerste componenten zijn die gebruik maken van IDI's U660 1-inch gehakte vezel SMC. De gegoten wielen geproduceerd bij De Vision Composite Products-fabriek zou 40 procent lichter zijn dan aluminium wielen, een lage dichtheid en hoge sterkte hebben om aan alle SAE-wielvoorschriften te voldoen.
"Het was een geweldige samenwerking met Vision", zei Jern. "We hebben met hen samengewerkt via meerdere iteraties en materiaalontwikkeling om de gewenste resultaten te krijgen." Het op epoxy gebaseerde SMC is ontwikkeld om aan hoge sterkte-eisen te voldoen en werd getest in een duurzaamheidstest van 48 uur.
Jern voegde eraan toe dat deze kosteneffectieve, in de VS gemaakte producten een grootschalige productie mogelijk maken van wielen voor lichtgewicht raceauto's, terreinvoertuigen (UTV's), elektrische voertuigen (EV's) en meer. Hij wees erop dat de Ultrium U660 ook geschikt is voor vele andere soorten automobieltoepassingen, waaronder auto-interieurs en exterieurs, met nog veel meer projecten in de maak.
Uiteraard waren de pandemie en de aanhoudende problemen met de toeleveringsketen discussiepunten op de beursvloer en in verschillende presentaties. “De pandemie heeft aangetoond dat de composietenindustrie kan samenwerken om nieuwe oplossingen voor oude problemen te vinden wanneer we die nodig hebben”, aldus Marcio. Sandri, president van composieten bij Owens Corning (Toledo, OH, VS) in zijn plenaire presentatie. . . .” Hij sprak over het toenemende gebruik van digitale hulpmiddelen en het belang van het lokaliseren van toeleveringsketens en partnerschappen.
Op de beursvloer had CW de gelegenheid om te spreken met Sandri en Chris Skinner, VP Strategic Marketing bij Owens Corning.
Sandri herhaalde dat de pandemie feitelijk enkele kansen heeft gecreëerd voor materiaalleveranciers en -fabrikanten zoals Owens Corning. “De pandemie heeft ons geholpen de toenemende waarde van composieten te zien in termen van duurzaamheid en lichtgewicht, infrastructuur en meer”, merkte hij op, en merkte op dat het automatiseren en digitaliseren van de productie van composieten kan de blootstelling aan arbeid in het productieproces verminderen. Dit is belangrijk tijdens tekorten aan arbeidskrachten.
Over de voortdurende kwestie van de toeleveringsketen zei Sandri dat de huidige situatie de industrie leert niet afhankelijk te zijn van lange toeleveringsketens. Gesprekken tussen leveranciers, fabrikanten en anderen in de toeleveringsketen moeten een gesprek hebben over het stroomlijnen van de toeleveringsketen zelf en de manier waarop composieten worden aan de industrie gepresenteerd, zei hij.
Wat duurzaamheidsmogelijkheden betreft, werkt Owens Corning aan de ontwikkeling van recyclebare materialen voor windturbines, zei Sandri. Dit omvat onder meer een samenwerking met het ZEBRA-consortium (Zero Waste Blade Research), dat in 2020 van start ging met als doel het ontwerpen en produceren van 100% recyclebare windturbines. blades.Partners zijn onder meer LM Wind Power, Arkema, Canoe, Engie en Suez.
Als Amerikaanse vertegenwoordiger van Adapa A/S (Aalborg, Denemarken) presenteerde Metyx Composites (Istanbul, Turkije en Gastonia, North Carolina, VS) de adaptieve matrijstechnologie van het bedrijf op stand S20 als oplossing voor composietonderdelen, inclusief toepassingen in de lucht- en ruimtevaart, marine en constructie, om er maar een paar te noemen. Deze slimme, herconfigureerbare mal meet maximaal 10 x 10 m (ongeveer 33 x 33 ft) met behulp van een 3D-bestand of -model, dat vervolgens in kleinere stukken wordt verdeeld om in de mal te passen. Eenmaal voltooid, de bestandsinformatie wordt in de besturingseenheid van de matrijs ingevoerd en vervolgens kan elk afzonderlijk paneel in de gewenste vorm worden aangepast.
De adaptieve matrijs bestaat uit lineaire actuatoren die worden aangedreven door CAM-gestuurde elektrische stappenmotoren om deze in de gewenste 3D-positie te brengen, terwijl het flexibele staafsysteem hoge precisie en lage toleranties mogelijk maakt. Bovenop bevindt zich een 18 mm dik silicium ferromagnetisch composietmembraan, dat is op zijn plaats gehouden door magneten bevestigd aan een staafsysteem; Volgens John Sohn van Adapa hoeft dit siliciummembraan niet te worden vervangen. Harsinfusie en thermovormen zijn enkele van de processen die mogelijk zijn bij het gebruik van dit hulpmiddel. Meer industriële partners van Adapa gebruiken het ook voor handoplegging en automatisering. Sohn genoemd.
Metyx Composites is een fabrikant van hoogwaardig technisch textiel, waaronder multiaxiale versterkingen, koolstofvezelversterkingen, RTM-versterkingen, geweven versterkingen en vacuümzakproducten. Tot de twee composietengerelateerde bedrijven behoren METYX Composites Tooling Center en METYX Composites Kitting.
Posttijd: 09 mei 2022